Akıllı Sürekli Tünel Mikrodalga Kurutmacı Endüstriyel Ham Madde Dehidrasyon Uygulama Davası

I. Proje Arkaplanı: Geleneksel kurutma sürecinin dönüştürülmesi ihtiyacı

Mevcut hammadde dehidrasyon süreci, uzun süredir aşağıdaki temel sorunlardan muzdarip olan geleneksel buhar kurutma kullanıyordu:

1Uzun kurutma döngüsü, sürekli üretim hızına uymayan, sınırlı kapasiteye yol açan;

2- Birbirine eşit olmayan ısıtma, bitmiş ürünün nem içeriğinde büyük dalgalanmalara yol açar.Sonuç olarak ürün kalitesi istikrarı zayıf;

3Yüksek enerji tüketimi, ek işlem gerektiren atık gaz ve toz üretirken,Yüksek çevre koruma dönüşüm maliyetleri ve yeşil üretim gereksinimlerini karşılamayan.

II. Ekipman dönüşüm çözümü

Projenin günlük hammadde dehidrasyon gereksinimlerini karşılamak için, uygun güce sahip akıllı bir sürekli tünel mikrodalga kurutma makinesi yapılandırıldı.PLC akıllı kontrol sistemi ve değişken frekanslı taşıyıcı yapısı ile donatılmışParametreler, sürekli üretim gereksinimlerini karşılayarak farklı hammaddelerin dehidrasyon özelliklerine uyarlanarak ayarlandı.Güncelleme sonrası temel avantajlar şunlardır:: Değerli ölçüde artan üretim verimliliği: Mikrodalgaların benzersiz "hacim ısıtma" özelliklerine dayanarak, su molekülleri doğrudan dalgalanır ve malzemenin içinde ısı üretir.dıştan içeriye ısıya ısı iletimine güvenmedenTek kurutma döngüsü 4 saatten 40 dakikadan daha kısa ve toplam üretim kapasitesi %400 artarak büyük ölçekli sürekli üretimin ihtiyaçlarını tam olarak karşılıyor.

Üstün enerji tasarrufu ve tüketimi azaltma etkileri: Geleneksel buhar kurutma süreciyle karşılaştırıldığında, birim dehidrasyon enerji tüketimi% 42 azalır.Enerji kullanımı oranı büyük ölçüde azalır, üretim sürecinde enerji maliyeti önemli ölçüde azalır ve ekipman modifikasyon maliyeti kısa bir süre içinde geri kazanılabilir.

Sabit ve kontrol edilebilir bitmiş ürün kalitesi:Aynı anda iç ve dış ısıtma geleneksel süreçlerde "dışarıda kuru ve içi ıslak" ve "üstü aşırı kuru ve içi kuru değil" sorunlarını tamamen çözüyorBitmiş ürünün nem içeriği hatası ± 0,5% içinde kontrol edilir ve ilk geçiş oranı % 92'den % 100'e yükseltilir.Yeniden işleme kayıplarını tamamen ortadan kaldırmak ve aynı ve istikrarlı bitmiş ürün kalitesini sağlamak.

Yeşil ve çevre dostu uyum: Tamamen kapalı sürekli çalışma modunda atık gaz, toz veya termal kirlilik emisyonu yoktur.Ek atık gaz ve toz arıtma ekipmanı gerektirmez ve endüstriyel alanda en son çevresel emisyon standartlarına tamamen uyuyor.

III. Projenin Dönüşüm Özetleri Dönüşümden sonra hammadde dehidrasyon süreci, tamamen otomatik sürekli üretime ulaştı ve manuel operasyon maliyetlerini %60 oranında düşürdü.Bitmiş ürünlerin genel kalitesini ve istikrarını artırmak, ve tüm üretim sürecinin kapsamlı faydalarını önemli ölçüde artırıyor.Bu, çeşitli endüstriyel hammaddelerin dehidrasyonunun akıllı ve yeşil dönüşümü için tekrarlanabilir bir model çözümü sağlar.